О технике UMG

Заготовительное производство

Высокоточное оборудование: установки газоплазменной и лазерной резки с ЧПУ для фигурного раскроя листового проката с возможностью разделки кромок под сварку, гидравлические ножницы с ЧПУ, ленточнопильные станки, дробеметная установка, гидравлические листогибочные прессы с ЧПУ, профилегибочный и трубогибочный станки с ЧПУ, листогибочные и листоправные валковые машины обеспечивают:

• высокую геометрическую точность и качество вырезанных деталей;
• изготовление деталей из листового металлопроката любой
• конфигурации.
• изготовление деталей из тонкостенных труб пространственной конфигурации;
• очистку листового материала методом дробеструйной обработки.

Сварочное производство

Глубокая модернизация сварочного производства, парк высокопроизводительных сварочных роботов и современное оборудование обеспечивают требуемое качество сварных швов. Контроль ответственных высоконагруженных металлоконструкций осуществляется при помощи ультразвукового дефектоскопа. Сварочное производство соответствует международному стандарту EN ISO 3834-2:2005, о чем свидетельствует сертификат соответствия, выданный немецким центром DVS ZERT.

• Полуавтоматическая сварка металлоконструкций габаритными размерами до 4000*2500*2000 мм и массой до 5 тонн в среде защитного газа (Ar + CO2);
• Автоматическая сварка металлоконструкций габаритными размерами до 6000*2000*1000 мм и массой до 3 тонн на роботизированных сварочных комплексах.

Окрасочное производство

Нанесение лакокрасочных материалов на конструкционные элементы машин производится на окрасочном комплексе и разбивается на несколько этапов. Это дробеструйная обработка поверхностей, шпаклевание и герметизация прерывистых швов, окраска и сушка, объединенные подвесным транспортным конвейером. Технология нанесения лакокрасочных материалов предполагает использование как однокомпонентных, так и двухкомпонентных ЛКП. Для этого используются установки безвоздушного и комбинированного распыления. Грузоподъемность конвейера с одной траверсой — до 4 тонн. При использовании двух синхронизированных траверс — до 7,5 тонны.

• Степень очистки дробеструйной обработкой Sa 2 по ISO 8501-1;
• Максимальная масса обрабатываемых изделий до 7,5 тонн;
• Максимальные габариты обрабатываемых изделий 10000*4000*2000 мм;
• Класс покрытия 2 (ГОСТ 9.032-74);
• Толщина наносимого лакокрасочного покрытия - от 80 до 140 микрон;
• Заявленная стойкость покрытия от воздействия соляного тумана не менее 500 часов.

Механическое производство

Технические характеристики применяемого оборудования позволяют производить высокоточную обработку изделий. Станочный парк включает оборудования с ЧПУ: обрабатывающие центры, токарные, фрезерные, сверлильные, шлифовальные, зубообрабатывающие, хонинговальные, горизонтально-расточные станки, в т. ч. двухстоечный станок для обработки крупногабаритных изделий.

• Резка проката различных сечений (габариты в сечении не более 330 мм);
• Круглая шлифовка изделий диаметром до 200 мм, длиной до 2000 мм;
• Токарная обработка деталей с точностью до 7 квалитета, диаметром до 800 мм, длиной до 3000 мм;
• Внутренняя шлифовка изделий диаметром до 100 мм, глубиной до 200 мм;
• Токарно-карусельная обработка диаметром обрабатываемой детали до 1600 мм;
• Плоская шлифовка изделий габаритами 400*1000мм.

Цех сборки кабин

Производственный процесс выстроен по полному циклу — от раскроя заготовок до сборки готового изделия. В цехе организован отдельный участок для резки и гибки заготовок. Использование холоднокатаного проката исключает из технологического процесса дробеструйную обработку. Для придания элементам кабин нужной геометрической формы используются два листогибочных пресса с ЧПУ с усилием 100 и 150 тонн. Благодаря числовому программному управлению прессы выполняют свою работу с высокой точностью. Прессовое оборудование оснащено ж/к дисплеями для мониторинга информации о последовательности выполняемых операций — от подачи заготовки до каждого этапа гибки. Сборочные посты представляют собой кондукторы, укомплектованные всеми необходимыми приспособлениями и оправками. Каждый кондуктор рассчитан на сборку кабин одного типа.

• Собственный окрасочный участок;
• Проверка на герметичность.

Гальваническое производство

Для нанесения на детали защитных (цинк) и износостойких (хром) покрытий на заводе действует гальванический участок. Процесс нанесения покрытий осуществляется методом электролитического осаждения. В частности, цинкованию подвергаются ответственные трубопроводы, находящиеся под агрессивным воздействием окружающей среды. Хромирование проходят штоки гидравлических цилиндров.

• Нанесение цинковых покрытий на изделия габаритами до 420, 750, 300 мм и массой до 10 кг;
• Процесс наружного хромирования реализован для деталей габаритами до 400, 600, 1800 мм и массой до 120 кг.

Сборочное производство

Сборка машин организована по поточному методу. Это позволяет распределить комплектующие вдоль линии, оптимизировать рабочий процесс и обеспечить безупречное качество.

• Проверка кабин на герметичность в специальной камере методом дождевания;
• Тестирование электроники и настройка систем управления;
• Тестирование 100% производимых и применяемых агрегатов.

Химико-термическое производство

Термическая обработка металла включает все виды отжига, объемную закалку в шахтных и камерных печах в защитной атмосфере, закалку токами высокой частоты, цементацию.

• Термическая обработка изделий (объемная закалка, цементация) габаритом до 500, 700, 1100 мм, массой до 500 кг.

Контроль качества на каждом этапе производства техники UMG

Технологические процессы на всех этапах производства машин контролируются заводской лабораторией.

• Металлографические исследования материалов
• Твердость деталей, прошедших термическую обработку
• Испытания силовых характеристик пружин
• Контроль шероховатости поверхностей детали
• Контроль формы и взаимного расположения поверхностей детали
• Исследование масла по параметру вязкости, определение содержание в них взвешенных частиц и т.д.
• Анализ химического состава ванн для гальванического цинкования, хромирования, моющих растворов
• Контроль качества сварных швов высоконагруженных конструкций при помощи ультразвукового дефектоскопа
• Контроль геометрических размеров и взаимного расположения поверхностей сложных пространственных конструкций с точностью до 8 микрон при помощи лазерного трекера
• Испытание машин проводится специальным уполномоченным подразделением технического контроля
• Все виды выпускаемой продукции проходят, многоуровневое тестирование
• Окончательная приемка каждой машины осуществляется специальной комиссией инженерно- технических специалистов